铸石板胶泥介绍

铸石板粘贴胶泥在耐酸工程中的应用在煤炭、电力、化工、冶金、矿山、轻工、建材等系统的耐酸工程中，为满足耐酸碱、耐腐蚀及耐磨、助滑和抗冲击性能等建筑功能的要求，应根据工程对象选择耐酸衬里板材和胶粘剂。（5）基础检查与验收应按照设计图纸与混凝土结构工程施工验收规范标准进行。本文介绍胶粘剂新品种树脂防腐胶粘剂的特性及有关施工技术。

　　　　1、铸石板胶粘剂的特性及技术指标

　　　　树脂胶泥是第三代产品，具有耐酸碱、耐溶剂的优良性能，可在 10～150℃温度下使用。可用来配制树脂胶泥，于混凝土或钢板表面上直接粘贴陶板、瓷板、不透性石墨板、铸石(辉绿岩)板、花岗岩板等各种防蚀耐酸或耐磨块材；掺入少量环氧树脂，可制成性能---的改性玻璃钢；树脂与配套的粉料、玻璃钢粉料、铸石粉料等拌合，可配制成胶泥、玻璃钢胶泥和混凝土等，工程应用十分广泛。玄武岩衬板应在安装衬里设备的厂房中准备好(衬板的数量不少于三昼夜的需要量)，并除去其上的脏物(砂子等)。

　　　　效果与环氧胶泥相同，但可降低成本而取代环氧树脂。

　　　　树脂外观为深棕色液体，密度 1.18～1.20g/㎝ 3 ，粘度17～24s(涂4杯)，一般为桶装，贮存期1年。

　　　　胶泥抗压强度为 68.6mpa，抗拉强度为10mpa，耐热指标为150℃。

　　　　胶泥配合比为树脂：粉料 =100：300～350，使用时间40min，每次配制量以2～3㎏为宜。

铸石板粘贴胶泥配制及施工要求

胶泥配制

　　　　（1）树脂与铸石粉按重量比以1：3～3.5配制成胶泥(应视---平面、斜面、立面以及温度影响而异)，考虑到必须在40min内使用完毕，每一盘胶泥的树脂用量以2～3㎏为宜；拌合要先加铸石粉料，后掺加树脂，经严格计量、充分拌合均匀后方可使用，并应随拌合随使用。环境温度超过30℃时，应适当减少每盘配制量。现场条件和工艺之间差结合时粘结强度应保征能满足要求，应考虑坚固性、耐久性以及水浸后和热老化后的粘结强度，墙面和地面以及不同用途时对粘结强度的要求。

　　　　（2）切勿选其他固化剂另行加入胶泥中(铸石粉料中已含固化剂，当用于酸工程需另行选择粉料时，应由厂家按要求制备)，以免发生爆聚或---事故。

　　　　（3）镶贴铸石板的胶泥稠度，一般在春秋初冬季节为70～80mm，夏季为90～1oomm。施工开始时可先试配一盘，以操作适宜为度。若发现稠度不能满足施工要求时，可视情况适当调整，但切不可在胶泥初凝之后或变稠硬化时再补加树脂液二次拌合使用。

铸石板在选择的时候注意以下几点

选择铸石炉料时应注意以下几点：

(1)炉料所用主要原料的化学成分，应尽可能接近铸石制品的化学组成，以便减少附加料的种类和数量。

(2)所用原料的化学成分和旷物组成应稳定，波动范围不大。

(3)配戍的炉料熔点要低，熔炼成的熔融体粘度要小，易子浇注。

(4)炉料的结晶性能要好 铸石板检测指标，结晶颗粒要细微，制品结晶后的收缩要小。

(5)就地取材，尽可能地采用工业废渣作原料，---是利用热熔矿渣直接浇铸铸石制品可---地简化生产工艺、节约燃料。

铸石板的制作注意事项